中国制造“保密车间”：零件精度只有头发丝的1/80
记者探秘中国制造“保密车间”：零件精度只有头发丝的1/80
空调在我们生活中是司空见惯的，但是如果要给核电站装上空调，这个技术可就不一般了。我们都知道，核电站由于其特殊性，几乎是制造业领域尖端技术的集成，核空调也同样马虎不得。那么这个核空调到底长什么样？有什么本领呢？
浙江省嘉兴市海盐县的秦山核电站分布着中国最大的核电机组群。一座座圆柱形核岛错落矗立，每年源源不断地向外输送着约500亿千瓦时的电量。核电站由200多个系统组成，大小设备3万件，仪表、控制台、机柜将近1.8万件(套)，确保这些分布在核岛、常规岛的设备安全、平稳运行，核电站内空调制冷系统显得尤为重要。
多年来，核用空调系统作为核电站装备中不可或缺的一部分，因技术要求高，安全稳定性强，长期以来其供应都被外资企业掌控。
2016年10月12日，一条令人振奋的消息从人民网发出，“格力自主研发的百万千瓦级核电风冷螺杆式冷水机组中标CAP1000国核压水堆陆丰、三门、海阳项目，打破了长期以来国外在核电关键制冷设备领域的技术垄断。
消息一经发出在我国核电领域就引起了广泛关注。那么这台我国自主研发的核电空调是如何诞生的？研发背后又蕴藏着哪些鲜为人知的秘密呢？带着疑问央视财经《经济半小时》记者来到了位于珠海的格力电器总部寻找答案。格力国家节能环保制冷设备工程技术研究中心，国家重点专项核电用风冷螺杆机组试验室就设在这里。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：我们为核电专项风冷螺杆机组，专门建了一个的低温环境下的实验室，主要是考验在极限环境情况下，机组的可靠性。
刘华告诉记者，核用空调整机零下40度低温环境试验，不仅对于格力是第一次，在全国空调行业也仅此一例。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：主要的难点在于，在负40度下面元器件的可靠性，第二个它在负40度，因为我们这里是冷水，里面水的防冻，第三个就是这个冷媒的处理，我就让它不要在里面相应的设备冻坏了，这样的一些可靠性的实验。
刘华介绍说，核电风冷螺杆式冷水机组要求在非常宽的温度环境-40至46.1℃下，单台冷量达1136KW，这在国内外尚属空白。不仅如此，核电空调与民用、商用空调另一个巨大差别就是安全性、可靠性要求极高，因为安装地点的特殊性，一旦整机安装到位没有极特殊情况，是不能够更换的。随后记者跟随刘华，在格力的一间厂房里见到了这个空调领域里的“巨无霸”。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：这是我们当时做的M402这台核电，用的风冷螺杆机组，目前来讲也是我们做的最大的一台风冷螺杆机子了，它长是15米，重大概是8吨。
记者探访格力空调保密车间 核心技术打破国外垄断
刘华介绍说，核电用空调抗地震、抗台风、高可靠性、高防腐性能、低能耗、低噪音等等每一项要求都高于普通民用、商用领域的要求。核用空调寿命长达60年，而普通空调使用寿命是25年。寿命延长一倍，这可不是件简单的事，它关系到这个“庞然大物”身上的每一个零部件，它们自身的损耗及互相配合做工。
为了进一步深入了解核电空调的更多加工细节，通过申请，记者破例被获准进入到格力空调最核心、保密级别最高的压缩机车间。车间内分别摆放着格力自主研发的离心式压缩机、螺杆式压缩机的样品，这也是格力分别中标核电空调两个型号机组的最核心设备，压缩机被誉为空调机组的“心脏”。
李宏波是核电空调离心机组项目研发负责人，他介绍说，2003年，格力自主研发出第一台“中国制造”的大型离心机，自此打破了美国品牌对大型商用空调的“技术垄断”，标志着中央空调领域中国制造力量的崛起。
如今，格力又将凭借百万千瓦级核电水冷离心式冷水机组变频和风冷螺杆式冷水机组，再次在中央空调领域实现突破。从最初的生产民用空调到成功掌握核电制冷机组核心科技，格力一次又一次站在了制高点。这个现代化生产车间里，精密设备多达70多台。
珠海格力电器股份有限公司商用空调技术二部主任 陈培生：这个就是螺杆压缩机的核心部件，转子，单独的一个转子表面是非常光滑的，我们转子的加工精度会比这个配合间隙更小，我们的加工精度，可以达到一个头发丝的八十分之一。
离心式压缩机的核心部件就是眼前这些大小不一的叶轮，叶轮加工精度的水平直接影响到制冷效果。
珠海格力电器股份有限公司精密加工车间 车间主任 唐华敏：大家看到我们这个叶片精度要求非常高，目前的话我们可以做到0.005毫米这样的一个精度，相当于我们头发丝的十六分之一，提升0.01毫米，相当于我们的制冷面积，可以提升大概是60到100平米。
眼前这套数控自动化设备是格力2017年自主研发的第一台5轴联动数控加工中心，是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴以及汽车模具等高难度、高精度加工的唯一手段。此前这样的高端设备一直被日本、德国垄断，如今都用上了企业自主研发的设备。
自2013年格力智能装备起步，短短几年时间，格力完成了内部生产线的自动化，2016年，通过自主研发制造的智能装备，整体生产效率提升10.5%。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：应该说自主创新，我觉得是已经深入到了我们每一个格力人，不论是研发人员，还是普通员工的血液里面了。
格力从无到有，数十年对于国际品牌的不懈追赶，终于开始修成正果，他们将自己的产品成功用在了核电站上，这一全球要求最高的领域。但是两者都不敢有丝毫的懈怠，只敢继续拼命奔跑，因为他们深知在制造业领域没有永远的赢家，而创新是他们握在手里最重要的法宝。
珠海格力电器股份有限公司董事长 董明珠：就说你要成为一个，真正对人类是有价值的企业，你必须是一个创造者，而不是一个简单的跟随者。
半小时观察：创新来自积累
新一代核电站、高铁是中国制造的新名片。高大神秘的反应堆、飞驰的列车是这些大国重器最容易留给人们的印象。殊不知，保证这些大国重器安全运行的还有成百上千不为人熟知的子系统。当代高端装备是系统集成的产物，遵循木桶法则，如果在一个系统中出现明显的短板，那么这个装备将很难令人满意。
在核心部件外，产业的配套能力、外围零部件的生产水平，也是评判一个国家高端装备制造能力的重要标准。我们希望，未来有越来越多的创新去补足配套装备的短板，助推中国制造再创辉煌。
多年来，核用空调系统作为核电站装备中不可或缺的一部分，因技术要求高，安全稳定性强，长期以来其供应都被外资企业掌控。
2016年10月12日，一条令人振奋的消息从人民网发出，“格力自主研发的百万千瓦级核电风冷螺杆式冷水机组中标CAP1000国核压水堆陆丰、三门、海阳项目，打破了长期以来国外在核电关键制冷设备领域的技术垄断。
消息一经发出在我国核电领域就引起了广泛关注。那么这台我国自主研发的核电空调是如何诞生的？研发背后又蕴藏着哪些鲜为人知的秘密呢？带着疑问央视财经《经济半小时》记者来到了位于珠海的格力电器总部寻找答案。格力国家节能环保制冷设备工程技术研究中心，国家重点专项核电用风冷螺杆机组试验室就设在这里。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：我们为核电专项风冷螺杆机组，专门建了一个的低温环境下的实验室，主要是考验在极限环境情况下，机组的可靠性。
刘华告诉记者，核用空调整机零下40度低温环境试验，不仅对于格力是第一次，在全国空调行业也仅此一例。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：主要的难点在于，在负40度下面元器件的可靠性，第二个它在负40度，因为我们这里是冷水，里面水的防冻，第三个就是这个冷媒的处理，我就让它不要在里面相应的设备冻坏了，这样的一些可靠性的实验。
刘华介绍说，核电风冷螺杆式冷水机组要求在非常宽的温度环境-40至46.1℃下，单台冷量达1136KW，这在国内外尚属空白。不仅如此，核电空调与民用、商用空调另一个巨大差别就是安全性、可靠性要求极高，因为安装地点的特殊性，一旦整机安装到位没有极特殊情况，是不能够更换的。随后记者跟随刘华，在格力的一间厂房里见到了这个空调领域里的“巨无霸”。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：这是我们当时做的M402这台核电，用的风冷螺杆机组，目前来讲也是我们做的最大的一台风冷螺杆机子了，它长是15米，重大概是8吨。
记者探访格力空调保密车间 核心技术打破国外垄断
刘华介绍说，核电用空调抗地震、抗台风、高可靠性、高防腐性能、低能耗、低噪音等等每一项要求都高于普通民用、商用领域的要求。核用空调寿命长达60年，而普通空调使用寿命是25年。寿命延长一倍，这可不是件简单的事，它关系到这个“庞然大物”身上的每一个零部件，它们自身的损耗及互相配合做工。
为了进一步深入了解核电空调的更多加工细节，通过申请，记者破例被获准进入到格力空调最核心、保密级别最高的压缩机车间。车间内分别摆放着格力自主研发的离心式压缩机、螺杆式压缩机的样品，这也是格力分别中标核电空调两个型号机组的最核心设备，压缩机被誉为空调机组的“心脏”。
李宏波是核电空调离心机组项目研发负责人，他介绍说，2003年，格力自主研发出第一台“中国制造”的大型离心机，自此打破了美国品牌对大型商用空调的“技术垄断”，标志着中央空调领域中国制造力量的崛起。
如今，格力又将凭借百万千瓦级核电水冷离心式冷水机组变频和风冷螺杆式冷水机组，再次在中央空调领域实现突破。从最初的生产民用空调到成功掌握核电制冷机组核心科技，格力一次又一次站在了制高点。这个现代化生产车间里，精密设备多达70多台。
珠海格力电器股份有限公司商用空调技术二部主任 陈培生：这个就是螺杆压缩机的核心部件，转子，单独的一个转子表面是非常光滑的，我们转子的加工精度会比这个配合间隙更小，我们的加工精度，可以达到一个头发丝的八十分之一。
离心式压缩机的核心部件就是眼前这些大小不一的叶轮，叶轮加工精度的水平直接影响到制冷效果。
珠海格力电器股份有限公司精密加工车间 车间主任 唐华敏：大家看到我们这个叶片精度要求非常高，目前的话我们可以做到0.005毫米这样的一个精度，相当于我们头发丝的十六分之一，提升0.01毫米，相当于我们的制冷面积，可以提升大概是60到100平米。
眼前这套数控自动化设备是格力2017年自主研发的第一台5轴联动数控加工中心，是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴以及汽车模具等高难度、高精度加工的唯一手段。此前这样的高端设备一直被日本、德国垄断，如今都用上了企业自主研发的设备。
自2013年格力智能装备起步，短短几年时间，格力完成了内部生产线的自动化，2016年，通过自主研发制造的智能装备，整体生产效率提升10.5%。
珠海格力电器股份有限公司副总工程师 刘华：应该说自主创新，我觉得是已经深入到了我们每一个格力人，不论是研发人员，还是普通员工的血液里面了。
格力从无到有，数十年对于国际品牌的不懈追赶，终于开始修成正果，他们将自己的产品成功用在了核电站上，这一全球要求最高的领域。但是两者都不敢有丝毫的懈怠，只敢继续拼命奔跑，因为他们深知在制造业领域没有永远的赢家，而创新是他们握在手里最重要的法宝。
珠海格力电器股份有限公司董事长 董明珠：就说你要成为一个，真正对人类是有价值的企业，你必须是一个创造者，而不是一个简单的跟随者。
半小时观察：创新来自积累
新一代核电站、高铁是中国制造的新名片。高大神秘的反应堆、飞驰的列车是这些大国重器最容易留给人们的印象。殊不知，保证这些大国重器安全运行的还有成百上千不为人熟知的子系统。当代高端装备是系统集成的产物，遵循木桶法则，如果在一个系统中出现明显的短板，那么这个装备将很难令人满意。
在核心部件外，产业的配套能力、外围零部件的生产水平，也是评判一个国家高端装备制造能力的重要标准。我们希望，未来有越来越多的创新去补足配套装备的短板，助推中国制造再创辉煌。
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